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    混炼胶焦烧的原因分析

    发布时间:2022/6/20 21:17:45   此新闻已被浏览6次   作者:jianghua

    a.配合


    硫化剂、促进剂用量太多;硫化体系作用太快;配合剂称量不正确;小粒径填料过量;液态增塑剂不够


    b.混炼操作


    填胶容量过大;密炼机冷却不够;转子速度过高;初始加料温度太高;排胶温度太高;促进剂加入密炼机中的时间不对;或过早加入硫黄、或分散不均匀而造成硫化剂和促进剂局部高度集中;促进剂和(或)硫化剂分散不良;树脂堆积在转子上;漏加防焦剂;未经薄通散热就过早地打卷,或卷子过大,或者下片后未充分冷却


    c.停放


    在胶料还是热、湿状态时,堆积胶料;胶料停放过久;停放场所温度太高;空气不流通


    d.防止焦烧的措施


    严格控制辊温,改进冷却条件,按照操作规定加料,加强胶料管理等等;调整硫化体系,添加防焦剂。常用的防焦剂为有机酸酐(如邻苯二甲酸酐),一般用量不超过0.4份;新型高效防焦剂,用量0.1-0.2份,如防焦剂ctp(n-环己基硫代邻苯二甲基酰亚胺);防焦剂的添加顺序放在硫化剂和促进剂之前


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